密炼塑炼橡胶后可塑度过低或过高
密炼机塑炼橡胶等胶料时，塑炼时间短、温度低、压力不够、塑解剂用料过少都是导致胶料可塑度低的原因。胶料的流动性差、混炼困难、无法均匀分散等问题都是因为密炼机塑炼时可塑度低导致的。后面的压延、挤出工序都无法正常进行。为了避免密炼机塑炼胶料可塑度低，需要根据实验情况适当的延长塑炼时间、温度及密炼机上顶栓压力从而提升可塑度。
然而密炼机塑炼时间过长、温度过高、塑解剂过多会导致可塑度过高的现象，产品的变形大、胶料硫化速度慢、硫化机械强度低、胶料变形增大等问题都是可塑性过高引起的，除此之外，橡胶成品的耐磨、耐老化性能都会受到影响。解决可塑度高的问题只需要严格控制塑炼时间、密炼机温度、塑解剂用量即可，在生产过程中严格根据生产工艺流程进行。
密炼机塑炼不均匀
密炼机塑炼过程中塑炼不均匀、局部可塑度低，过炼等现象，大多是密炼机塑炼时间短、单次装胶过多等情况导致的，适当的增加密炼机的塑炼时间、合适的装胶容量可避免此类现象的产生。
